排出検知センサーの取り付けでプレス加工の生産性向上
順送プレスの排出部に、排出検知センサーを取り付けたことで、生産性を向上した現場改善事例です。金型破損回避にもつながりました。
ボイラーユニット組立ラインにおいて、製品が傷つかないように、養生したパレット上で作業を行っていました。パレットと製品サイズが異なっているため、製品が万が一にも転倒しないよう、片手で抑えながら作業をしており、組立作業に時間がかかっていました。また、ユニット品組立から完成品組付けまではリードタイムがあり、保管場所にユニット品をハンドリフトにて移動させる必要がありましたが、パレットから製品がはみ出しているため、支柱等に当たり傷がつくリスクもありました。
ボイラーユニット専用の組立冶具を作成し作業を行うことで、パレット養生時間をなくすことができました。また、専用冶具であるため製品と合致し、人手で支える必要もなくなったため、作業スピードが向上しました。
また、当組立冶具にはキャスターを取り付けており、ハンドリフトを使わずに保管場所まで製品を移動させることができるため、移動時間の短縮と、移動中に製品に傷がつくリスクを排除することが可能となりました。
この現場改善により、製品に傷がつくリスクを排除するとともに、組立作業時間を10分削減することができました。ユニット品メーカーの短納期要望にもお応えすることができ、生産リードタイム短縮の面で、非常に満足頂いた改善事例となります。
順送プレスの排出部に、排出検知センサーを取り付けたことで、生産性を向上した現場改善事例です。金型破損回避にもつながりました。
ワッシャーの計数作業において、計数のための治具を作成し作業を効率化した現場改善事例です。計数間違いのリスクも回避することが可能となりました。
金型ダイスを入れ子化する事でメンテナンス時間を大幅に削減することが出来た改善事例となります。
フランジ治具を改善することで作業効率を向上させた改善事例となります。
ベルトコンベアの足の伸縮を簡単に変えられるようにしたことで、工数削減・投資コスト削減を達成した改善事例となります。
今まで対応できなかった長尺物を治具の改善で対応できるようにした改善事例となります。
圧力検査用のフランジ蓋を改善することによってボルト締結数を減らし作業効率を削減することが出来た改善事例となります。
4.5Rという特殊なチップを保持できる変換アダプターの製作により、チップの研磨等の不要な作業を削減することが出来ました。
溶接歪みのチェック用治具の作成により、検査方法の統一化が図れ不適合数を減少させることが出来ました。
モニター用専用ラックの製作により配線が収納され安全性が向上したほか、視線移動が最小限となり、作業効率が向上しました。
展開形状を見直し、溶接仮付けを減少させることで、生産効率を向上させた改善事例となります。
両頭グラインダーの回転面に保護カバーを付けることで、安全性を向上させた改善事例となります。
組付け用ボルトの管理方法を変更することにより、ヒューマンエラーリスクを低減させることが出来た改善事例となります。
組立作業台を昇降できるようにすることで身長の差による作業の不便さを改善しました。
IoTの導入によって測定時間を大幅に短縮することが出来ました。
コンベアの輸送速度を可変式にすることで、作業効率を向上させることができました。
裏周り溶接方法を改善することで、スラグの発生を抑え、スラグ除去の時間を削減することが可能となりました。
工程を見直し、展開形状を変更させることで、大幅に工数を削減することが出来た事例となります。
ネジの有無を目視で確認していたものを治具により判断できるようにすることで、ヒューマンエラーを削減することができました。
取り外したボルトの専用置場を設けることで、取り付けミスなどのヒューマンエラーを無くすことが出来た改善事例となります。
溶接工程を削減することで、溶接ひずみの低減・工数の削減を達成出来た改善事例となります。
専用バイスの作成により、手待ち時間を無くし生産性向上が達成できた改善事例となります。
実際の製品の3倍のサイズの溶接見本を作成することで、溶接手順の指導・教育が容易となり不良の削減を行うことが出来ました。
組立て用専用治具の作成により、生産性の向上が達成できた改善事例となります。
溶接回転台の製作により、品質改善、作業効率の向上が達成できました。
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