EV小トラックのブロック基準変更プラグラム作成による工数削減
EV小トラックの基準変更プログラムの作成により、再測定の工数・時間を短縮した現場改善事例になります。ぜひご覧ください。
EV小トラック立ち上げ当初から使用する切削ブロックの図面の基準が外径のレーザー側面になっていました。
レーザーと切削加工の協力会社様が分かれていることにより、加工のズレが生じて外径からでは寸法が出ないことがありました。その度に手で測定したりしていましたが、認識に違いがあり、切削面を基準にした測定が好ましいことが分かりました。
品証に作成してもらった三次元測定のプログラムも基準がレーザー面だったため、自動測定の度に平均して6か所はノギスで再測定を行っていました。
品証の担当者に自動測定の作成方法を聞き、基準面を変えたプログラムを自分で作成することにしました。
まずは、一番再測定が多いブロック05を作成することにしました。スタイラスの移動速度は、同じ条件にして測定してみると、
■変更前・・・約13分20秒/台 再測定6か所
■変更後・・・約14分20秒/台 再測定なし
変更前の再測定が1箇所平均30秒掛かるので＋180秒として、変更前は約16分20秒で2分の短縮を可能にしました。
この現場改善により、再測定をゼロにし、測定に掛かる工数を削減できました。
金属塑性加工.comを運営する高橋金属は、徹底した現場改善意識を持ち、小さなことでも改善を繰り返すことで、皆様に製造リードタイムの短縮やコストダウン、そして高品質化というメリットを提供します。
EV小トラックの基準変更プログラムの作成により、再測定の工数・時間を短縮した現場改善事例になります。ぜひご覧ください。
類似製品に対して、試用している治具がどちらにも使えてしまう状態にあったものを、仕様を変更しポカヨケ対策をした現場改善事例になります。ぜひご覧ください。
焼け取りがしにくい製品用の電極棒を作成し、作業性の向上により作業工数と、品質向上を実現した現場改善事例になります。ぜひご覧ください。
焼け取りがしにくい製品用の電極棒を作成し、作業性の向上により作業工数と、品質向上を実現した現場改善事例になります。ぜひご覧ください。
焼け取りがしにくい製品用の電極棒を作成し、作業性の向上により作業工数と、品質向上を実現した現場改善事例になります。ぜひご覧ください。
「使用済みのアルミフレーム」を再利用してブロワ荷卸し用の架台を作成し、作業時間の短縮と少人数化を実現した現場改善事例になります。ぜひご覧ください。
試作・短納期の製品用のバックシールド治具を製作し、これまで都度、治具を製作いていた時間短縮と材料費の削減をした現場改善事例になります。ぜひご覧ください。
ボルトを付けて養生していましたが、表面は、製品を全面覆える形状とし、裏面は、ナットに被せるフタのような形状にし、段取り時間の削減と、忘れによるナット部へのスパッタ付着不良を無くした現場改善事例になります。
フランジとパイプが溶接されている加工品を板材に溶接する際に、熱の影響で歪みが発生していましたが、溶接時の工夫により歪みを回避した現場改善事例です。
t1.2の薄板板ベースにt1.2mmの多面体を溶接する製品について、溶接治具を最適化し歪み対策、酸化対策を行い、製造リードタイムの短縮を実現した現場改善事例です。
配線作業において、メタルインシュロックの締め付け工具を改良することにより、作業性の向上と不良発生リスクの回避を実現した現場改善事例です。
海外に出荷する製品について、梱包仕様を変更することにより、梱包時間の短縮と梱包コストの低減、さらに環境対応を実現して現場改善事例です。
ポカヨケ治具を製作して作業を標準化することにより、ナット取り付け間違いの発生を回避した現場改善事例です。
手袋・ニトリル手袋用の棚を製作し、設置場所を変更することにより、作業前準備の時間短縮を実現した現場改善事例です。
Tig溶接を行う際、パックシールド治具を製作し、アルゴンガスを注入しながら溶接することで、溶接品質の向上、溶接作業時間の短縮を実現した事例になります。
圧入機の側面からの、人為的なアクセスを防止するためにアクリル板にてカバーを作成し、安全性を向上させた事例となります。
順送プレスの排出部に、排出検知センサーを取り付けたことで、生産性を向上した現場改善事例です。金型破損回避にもつながりました。
ワッシャーの計数作業において、計数のための治具を作成し作業を効率化した現場改善事例です。計数間違いのリスクも回避することが可能となりました。
金型ダイスを入れ子化する事でメンテナンス時間を大幅に削減することが出来た改善事例となります。
フランジ治具を改善することで作業効率を向上させた改善事例となります。
ベルトコンベアの足の伸縮を簡単に変えられるようにしたことで、工数削減・投資コスト削減を達成した改善事例となります。
今まで対応できなかった長尺物を治具の改善で対応できるようにした改善事例となります。
圧力検査用のフランジ蓋を改善することによってボルト締結数を減らし作業効率を削減することが出来た改善事例となります。
4.5Rという特殊なチップを保持できる変換アダプターの製作により、チップの研磨等の不要な作業を削減することが出来ました。
溶接歪みのチェック用治具の作成により、検査方法の統一化が図れ不適合数を減少させることが出来ました。
モニター用専用ラックの製作により配線が収納され安全性が向上したほか、視線移動が最小限となり、作業効率が向上しました。
展開形状を見直し、溶接仮付けを減少させることで、生産効率を向上させた改善事例となります。
両頭グラインダーの回転面に保護カバーを付けることで、安全性を向上させた改善事例となります。
組付け用ボルトの管理方法を変更することにより、ヒューマンエラーリスクを低減させることが出来た改善事例となります。
組立作業台を昇降できるようにすることで身長の差による作業の不便さを改善しました。
IoTの導入によって測定時間を大幅に短縮することが出来ました。
コンベアの輸送速度を可変式にすることで、作業効率を向上させることができました。
裏周り溶接方法を改善することで、スラグの発生を抑え、スラグ除去の時間を削減することが可能となりました。
工程を見直し、展開形状を変更させることで、大幅に工数を削減することが出来た事例となります。
ネジの有無を目視で確認していたものを治具により判断できるようにすることで、ヒューマンエラーを削減することができました。
取り外したボルトの専用置場を設けることで、取り付けミスなどのヒューマンエラーを無くすことが出来た改善事例となります。
溶接工程を削減することで、溶接ひずみの低減・工数の削減を達成出来た改善事例となります。
専用バイスの作成により、手待ち時間を無くし生産性向上が達成できた改善事例となります。
実際の製品の3倍のサイズの溶接見本を作成することで、溶接手順の指導・教育が容易となり不良の削減を行うことが出来ました。
組立て用専用治具の作成により、生産性の向上が達成できた改善事例となります。
溶接回転台の製作により、品質改善、作業効率の向上が達成できました。
プレス加工：成形加工(エンボス加工、バルジ張出し、つば出し成形)の特徴
プレス加工：成形加工(縁曲げ(フランジ・カール成形)、口絞り成形、矯正及び型打ち)の特徴
プレス加工：圧縮加工(冷間鍛造‐コイニング・ポンチング・刻印加工)の特徴
プレス加工：圧縮加工(冷間鍛造‐据込み、修正仕上げ打ち加工)の特徴
プレス加工：冷間鍛造(後編) 後方押出し加工、複合押出し、密閉鍛造
金属塑性加工.comを運営する高橋金属は、設計から金属加工、そして完成品組立まで一貫した生産が可能な、国内有数の企業です。培ってきたノウハウや研究開発により生み出した独自技術を用いて、皆様に最大限のメリットを提供します。
